Главная Postroyka.Ru Статьи Реклама







Банер 100x100 Реклама на сайте

Полезные ресурсы





Производство клееного бруса
# Дома из клееного бруса #
# Строительство домов и коттеджей #

Где заказать >>

Производство клееного бруса

Одной из наиболее высокотехнологичных линий в деревообработке является производство клееного профилированного бруса. Ведь высочайшее качество производимого материала требует самого современного оборудования.

Производство клееного бруса – последовательный процесс, состоящий из нескольких операций, а именно:

  1. Специально отобранные и подготовленные бревна, как правило, хвойных пород дерева (сосна, ель, лиственница) распускаются на доски.
  2. Производится выборка досок.
  3. Отобранные доски просушиваются до необходимого уровня влажности и строгаются.
  4. Производится вырезка дефектов доски.
  5. Отдельные доски сращиваются по длине на минишип – получается ламель, составная часть клееного бруса.
  6. Производится строгание ламели перед склейкой.
  7. Ламели склеиваются на специальных прессах в брус. Для склейки ламелей используют специальный водостойкий экологически чистый клей.
  8. Брус профилируется.

После того, как ствол дерева распилен на доски, тщательно высушеные в сушильных камерах, они поступают на дальнейшую переработку. В отличие от массивного цельного бруса доски просушить значительно проще, поэтому их влажность оказывается существенно ниже. Далее доски калибруются на рейсмусовых станках и раскраиваются по ширине заготовки на многопильных станках. Такая операция выявляет имеющиеся в древесине скрытые дефекты, которые удаляются.

Оставшиеся участки, не имеющие дефектов, сращивают по длине на минишип в доски, получившие название ламели, на линиях торцевого сращивания. Как правило, брус из сращенных ламелей оказывается длиннее склеенного из цельных досок, его длина достигает 9, а при необходимости и 11 метров. На некоторых предприятиях возможен выпуск клееных изделий длиной 18-20 метров.

  • Существует достаточно много разных технологий изготовления клееного профилированного бруса. Он может быть склеен как из цельных досок, так и сращенных из отдельных кусков ламелей, которые в свою очередь могут иметь или не иметь вообще сучки, или же сучки удаляются и заделываются пробками. Цельными могут быть, например, только лицевые ламели, а внутренние - составными. Иногда для лицевых ламелей может быть использована древесина другой породы, например на сосновые ламели снаружи наклеиваются ламели из лиственницы. Точно также могут использоваться и ламели разным направлением распила древесины. Все это оказывает определенное влияние на качество, сорт и цену материала.

Полученные полуфабрикаты после высыхания, обработки антипиренами и антисептиками калибруют на четырехсторонних продольно-фрезерных станках.

Только после этого из этих тщательно высушенных, отстроганных, отсортированных и собранных по кусочкам ламелей, на специальных гидравлических прессах и склеивается брус. Склеиваемых ламелей может быть от 2 до 5, что дает возможность делать клееный брус достаточно «толстым» - максимальная толщина достигает 200 мм.

  • Для изготовления профилированного клееного бруса используют ель или сосну. Они практически одинаковы по прочности, но различаются по интерьерным свойствам наружных ламелей. Древесина ели имеет однородный белый цвет с большим количеством маленьких темных сучков, в то время как сосна неоднородна по цвету (от розоватого до желтого и белого), кроме того, в ней много больших продолговатых сучков. Поэтому нередко наружные ламели делают из ели, что гарантирует стенам дома однородность по цвету. Ну а брус с наружными ламелями из лиственницы защитит дом от внешних воздействий, ведь благодаря высокому содержанию смолы лиственница чрезвычайно стойка, в том числе к гниению.

Для склеивания ламелей между собой используют специальные высокопрочные водостойкие экологически чистые клеи, которые не нарушают способности древесины «дышать». Ну а само качество склеивания должно соответствовать международному стандарту DIN EN 204, класс водостойкости - D4. Еще одна хитрость при изготовлении клееного бруса заключается в том, что нередко при склеивании в единый брус направление древесных волокон, или, как их еще называют, «годовых колец», в ламелях задается в противоположные друг от друга стороны. За счет этого клееный брус оказывается более прочным по сравнению с обычным, а при изменении влажности он не изменяет своей формы, то есть его «не ведет».

После того, как ламели склеены в единый и неделимый брус, производится его профилирование на четырехсторонних станках. Это один из самых ответственных моментов изготовления клееного бруса. От точности изготовления пазо-гребневого соединения зависит качество всего бруса и, в конечном счете, качество будущего дома. Каждая фирма-производитель клееного бруса самостоятельно разрабатывает конструкцию этого соединения, в результате чего у разных фирм они существенно различаются. Есть конструкции, представляющие собой выполненные с высокой точностью паз и выступ, в которые для уплотнения стыка прокладывается ленточный синтетический уплотнитель. Однако значительно чаще встречаются более сложные системы паз-выступ, использование дополнительных уплотнителей для которых благодаря высочайшей точности их исполнения, не требуется. Получающиеся сочленения совмещаются абсолютно плотно, в результате чего в них не проникает влага, они не продуваются и не промерзают.

После придания клееному брусу профиля он торцуется в размер - с высокой точностью нарезается на элементы необходимого размера. Ну а завершающим этапом изготовления клееного бруса являются «зарезание» в нем на специальных чашкорезных станках венцовых чашек и сверление отверстий под нагели.

Такая производственная цепочка помогает достичь большей прочности клееного бруса по сравнению с цельным брусом и позволяет избежать появления внутреннего напряжения и деформации конструкции при изменении влажности.


Предложения строителей


Cтроительство домов


Перейти в раздел:

Смотрите также по теме:





Бытовая техника


Все об окнах

 
 
    Rambler's Top100     Кондиционеры, Вентиляция, Отопление   (c)2004
postroyka.ru,
made by who